Более ранняя версия этого документа: Альбом чертежей верхнего строения железнодорожного пути, МПС РФ (ПКТБ ЦП) 1995

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

УТВЕРЖДАЮ

Главный инженер
Управления пути и сооружений
Центральной дирекции
инфраструктуры –
филиала ОАО «РЖД»
В.М. Ермаков
19.12.2011

АЛЬБОМ
ЭЛЕМЕНТОВ И КОНСТРУКЦИЙ
ВЕРХНЕГО СТРОЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ

МОСКВА 2012

В альбоме помещены чертежи и краткое описание элементов и конструкций верхнего строения пути (ВСП), а также основные показатели технических условий на изделия и материалы верхнего строения пути (ВСП), за исключением стрелочных переводов Каталог стрелочных переводов).

Содержание

I Железнодорожные рельсы

1. Классификация
2. Конструкция и размеры

II Болты стыковые, гайки и шайбы к ним

1. Основные требования к болтам и гайкам для рельсовых стыков
2. Основные требования к путевым пружинным одновитковым шайбам
3. Основные требования к тарельчатым пружинам для рельсовых стыков

III Накладки двухголовые

1. Виды накладок
2. Основные требования к рельсовым двухголовым накладкам

IV Шпалы и брусья

1. Основные требования к деревянным шпалам
2. Основные виды, типы и размеры деревянных брусьев для стрелочных переводов
3. Основные требования к брусьям для стрелочных переводов
4. Классификация по типам и основные параметры железобетонных шпал
5. Основные требования к железобетонным шпалам

5.1 Требования назначения

5.2 Требования надежности и стойкости к внешним воздействиям

5.3 Требования к сырью и материалам

V Скрепления для деревянных шпал и их элементы

1. Стыковое и промежуточное костыльное скрепление рельсов

1.1 Подкладки и прокладки при костыльном скреплении

1.2 Основные требования к подкладкам для костыльного скрепления

1.3 Путевые костыли

1.4 Основные требования к путевым костылям

1.5 Противоугоны пружинные

1.6 Основные требования к пружинным противоугонам

2. Раздельное промежуточное скрепление

VI Скрепление для железобетонных шпал и их элементы

1. Cкрепление КБ65
2. Скрепление АРС-4
3. Скрепление ЖБР-65
4. Скрепление ЖБР-65Ш

VII Перспективные конструкции рельсовых скреплений

1. Скрепление ЖБР-65ПШМ с металлической подкладкой
2. Скрепление ЖБР-65П с полимерной подкладкой
3. Скрепление СМ-1 с полимерным боковым упором
4. Скрепление W-30 фирмы «ФОССЛО»

VIII Переходные стыки рельсов

IX Изолирующие стыки рельсов

X Балластная призма

1. Общие сведения
2. Основные требования к щебню из природного камня для балластного слоя железнодорожного пути
3. Основные требования к гравийному и гравийно-песчаному балласту
4. Основные требования к песчано-щебеночной смеси

I Железнодорожные рельсы

1. Классификация

1.1 Рельсы подразделяют:

— по типам:

а) Р50, б) Р65, в) Р65К (для наружных нитей кривых участков пути), г) Р75;

— по категориям качества:

а) В — рельсы термоупрочненные высшего качества, б) T1, T2 — рельсы термоупрочненные, в) Н — рельсы нетермоупрочненные;

— по наличию болтовых отверстий:

а) с отверстиями на обоих концах, б) без отверстий;

— по способу выплавки стали:

а) М — из мартеновской стали, б) К — из конвертерной стали, в) Э — из электростали;

— по виду исходных заготовок:

а) из слитков, б) из непрерывно-литых заготовок (НЛЗ);

— по способу противофлокенной обработки: из вакуумированной стали:

а) прошедшие контролируемое охлаждение, б) прошедшие изотермическую выдержку.

2. Конструкция и размеры

2.1 Форма и основные (контролируемые) размеры поперечного сечения рельсов должны соответствовать приведенным на чертеже 1 и в таблице 1. Допускаемые отклонения контролируемых размеров и формы поперечного сечения рельсов должны соответствовать значениям, указанным в таблице 2.

Чертеж 1 — Основные размеры поперечного сечения рельса

Таблица 1

Основные (контролируемые) размеры поперечного сечения рельсов.

В миллиметрах

Таблица 2

Допускаемые отклонения контролируемых размеров и формы поперечного сечения рельсов.

В миллиметрах

Размеры рельсов, используемые для построения прокатных калибров и не контролируемые на готовых рельсах, показаны на чертежах 2 — 5.

Чертеж 2 — Рельс типа Р50

Чертеж 3 — Рельс типа Р65

Чертеж 4 — Рельс типа Р65К

Чертеж 5 — Рельс типа Р75

2.2 Расположение, количество и диаметр болтовых отверстий в шейке на концах рельсов должны соответствовать приведенным на чертеже 6 и в таблице 3.

По согласованию сторон рельсы могут быть изготовлены с другим расположением, количеством и диаметром болтовых отверстий.

Чертеж 6 — Расположение болтовых отверстий

Таблица 3 — Количество и диаметр болтовых отверстий в шейке на концах рельсов. Размеры в миллиметрах

2.3 Болтовые отверстия должны быть перпендикулярны к вертикальной продольной плоскости рельса.

На кромках болтовых отверстий должна быть фаска шириной от 1,5 до 3,0 мм под углом около 45°.

2.4 Длина и допускаемые отклонения длины рельсов должны соответствовать приведенным в таблице 4.

Таблица 4 — Длина и допускаемые отклонения длины рельсов

По согласованию сторон рельсы изготовляют другой длины.

2.5 Косина торцов не должна быть более, мм:

— 0,5 — для рельсов категории В;

• 1,0 — для рельсов категорий T1, T2 и H.

2.6. Прямолинейность рельсов

2.6.1 Стрела прогиба рельсов в горизонтальной и вертикальной плоскостях при равномерной кривизне по всей длине не должна превышать:

— 1/2500 длины рельса категории В;

— 1/2200 длины рельса категорий T1, T2 и H.

2.6.2 Отклонения рельсов от прямолинейности по поверхности катания головки в вертикальной плоскости и по боковой грани головки в горизонтальной плоскости на базовой длине 1,5 м при измерении по хорде не должны соответственно превышать, мм:

— 0,3 и 0,5 — для рельса категории В;

— 0,6 и 0,8 — для рельса категорий T1, T2 и Н.

2.6.3 Отклонения концов рельсов от прямолинейности в вертикальной и горизонтальной плоскостях на базовой длине 1,5 м не должны превышать значений, указанных в таблице 5.

Таблица 5 — Отклонения концов рельсов от прямолинейности

2.7 Скручивание рельсов не должно превышать: — 1/25000 длины рельса категории В;

— 1/10000 длины рельса категорий T1, T2 и H.

2.8 Схема и примеры условного обозначения рельсов:

Примеры условного обозначения рельсов:

— типа Р65, категории Т1 из стали марки М76Т, длиной 25 м с тремя болтовыми отверстиями на обоих концах рельса:

Рельс Р65-Т1-М76Т-25-3/2 ГОСТ Р 51685 -2000

— типа Р75, категории Т2, из стали марки Э76Ф, длиной 25 м с двумя болтовыми отверстиями на одном конце рельса:

Рельс Р75-Т2-Э76Ф-25-2/1 ГОСТ Р 51685 -2000

II Болты стыковые, гайки и шайбы к ним

1. Основные требования к болтам и гайкам для рельсовых стыков

1.1 Изготовление болтов грубой точности, нормальной и повышенной прочности предусмотрено по ГОСТ 11530-93.

1.2 Болты нормальной прочности должны изготовляться класса прочности 8.8 по ГОСТ 11530-93 из стали марки 35 или 35Р микролегированной бором или из других марок стали этого класса прочности.

Болты повышенной прочности должны изготовляться класса прочности 10.9 по ГОСТ 11530-93 из стали марки 40Х или других марок стали этого класса прочности.

1.3 Резьба по ГОСТ 24705-2004 должна выполняться способом накатывания.

1.4 Поле допуска 8g по ГОСТ 16093-2004, допускается поле допуска 8h.

1.5 Допускается:

– скругление кромок головки радиусом до 1,5 мм, не выводящее диаметр головки за предельные отклонения;

– заусенец или облой размером до 1,5 мм, расположенный по периметру головки болта перпендикулярно его оси.

1.6 На каждом болте должна быть нанесена маркировка, содержащая товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя; на болтах повышенной прочности — дополнительно буква П.

1.7 Болты должны быть укомплектованы гайками по ГОСТ 11532-93. Болты М22 допускается укомплектовать гайками по ГОСТ 16018-79.

Допускается упаковка в тару болтов совместно с гайками одного типоразмера.

По согласованию с потребителем допускается транспортирование болтов без упаковки с гайками, навинченными на них или упакованными в тару.

1.8 Гайки изготовляются грубой и нормальной точности.

Для болтов нормальной прочности гайки должны изготовляться класса прочности 5, а для болтов повышенной прочности — класса прочности 8 по ГОСТ 1759.0-87.

1.9 Резьба по ГОСТ 24705-2004.

1.10 Поле допуска 7Н — по ГОСТ 16093-2004, допускается поле допуска 7g.

1.11 Фаски на конце резьбы гаек — по ГОСТ 16093-2004.

1.12 На одной из опорных поверхностей гаек повышенной прочности должна наноситься буква П.

1.13 Гайки должны транспортироваться комплектно с болтами.

По требованию потребителя допускается гайки не комплектовать болтами и транспортировать их как отдельные изделия.

Болты и гайки для рельсовых стыков представлены на чертежах 7-10.

Чертеж 7 – Болт путевой М27х160 по ГОСТ 11530-93 для рельсов типов Р65 и Р75

Чертеж 8 – Гайка М27 по ГОСТ 11532-93 к болтам для рельсов типов Р65 и Р75:

а – с одной фаской; б – с двумя фасками

Чертеж 9 – Болт путевой 24х150 по ГОСТ 11530-93 для рельсов типа Р50

Чертеж 10 – Гайка М24 по ГОСТ 11532-93 к болтам для рельсов типа Р50:
а – с одной фаской; б – с двумя фасками

2. Основные требования к путевым пружинным одновитковым шайбам

2.1 Шайбы пружинные путевые применяются при стыковании рельсов между собой и изготовляются трех типоразмеров: для болтов диаметром 27, 24 и 22 мм.

2.2 Шайбы изготовляют из пружинной стали марки 65Г по ГОСТ 14959-79.

2.3 Шайбы поставляются потребителю упакованными в тару.

Путевая пружинная шайба представлена на чертеже 11, возможные размеры приведены в таблице 6.

Чертеж 11 – Шайбы пружинные путевые по ГОСТ 19115-91

Таблица 6 – Размеры пружинных шайб по ГОСТ 19115-91

(см. чертеж 11)

3. Основные требования к тарельчатым пружинам для рельсовых стыков.

3.1 Пружины тарельчатые изготавливают наружным диаметром 70 мм, толщиной 5 мм и применяют в стыках рельсов типов Р65 и Р75.

3.2 Пружины изготавливают из рессорно-пружинной стали марки 60С2А по ГОСТ 14959-79.

3.3 На каждый болт под гайку устанавливаются две пружины.

3.4 Отгрузка потребителю тарельчатых пружин осуществляется в контейнерах.

Пружина тарельчатая представлена на чертеже 12.

Чертеж 12 – Пружина тарельчатая по ТУ 32 ЦП 749-68

III Накладки двухголовые

1. Виды накладок

1.1 Накладки (таблица 8), в зависимости от конструкции пути, в которой они применяются, могут иметь четыре или шесть болтовых отверстий (чертеж 14 — 15).

Таблица 7 – Характеристики двухголовых накладок

*ВЗАМЕН ГОСТ 4133-73, ГОСТ 19128-73, ГОСТ 8193-73 действует ГОСТ 33184-2014

Чертеж 13 – Накладка двухголовая к рельсам типов Р75, Р65 по ГОСТ 8193-73: а ―шестидырная; б ― четырехдырная

Чертеж 14 – Накладка двухголовая к рельсам типов Р50 по ГОСТ 8193-73:
а ―шестидырная; б ― четырехдырная

2. Основные требования к рельсовым двухголовым накладкам

2.1 Накладки должны изготовляться из профильных полос, прокатанных из полностью раскисленной спокойной мартеновской стали марки М54. Химический состав стали, должен соответствовать указанному ниже:

2.2 Резка профильных полос на мерные длины накладок может производиться как в горячем, так и в холодном состоянии. Газопламенная и электродуговая резка не допускается.

2.3 Отверстия для болтов в накладках должны быть прошиты в горячем состоянии перпендикулярно к поверхности шейки накладки.

2.4 По требованию заказчика допускается изготовлять накладки без болтовых отверстий и без закалки их в масле.

Изготовление в накладках болтовых отверстий допускается производить методом холодной механической обработки.

2.5 Заварка или заделка каких- либо дефектов на профильной полосе и накладках не допускается.

2.6 Накладки должны быть прямыми. Допускается равномерная кривизна по всей длине накладки, не превышающая значений, приведенных в таблице 9.

2.7 Допускается правка накладок в холодном состоянии. Усилия при правке должны прикладываться плавно, без ударов.

2.8 Механические свойства готовых закаленных в масле накладок должны соответствовать указанным ниже:

2.9 На каждой профильной полосе на наружной стороне шейки накладки через каждые 500 — 600 мм должны быть выкатаны выпуклые буквы и цифры в следующем порядке:

– буквенное обозначение предприятия изготовителя, например: А – металлургический комбинат «Азовсталь»;

– месяц (римскими цифрами) и две последние цифры года изготовления накладки;

– обозначение типа накладки (тип рельса, для которого накладка предназначена).

2.10 К четырем накладкам каждой принятой на заводе партии накладок (в партии должно быть не более 3000 шт. накладок) проволокой привязываются ярлыки, на которых указывается:

– наименование предприятия-изготовителя накладок;

– год и месяц изготовления накладок;

– тип накладок;

– сорт накладок и обозначение номера стандарта;

– количество накладок в партии в штуках и номер партии;

– приемочные клейма представителя Заказчика и ОТК завода.

2.11 У накладок второго сорта один торец замаркирован полосой не менее 20 мм несмываемой красной краской ГОСТ 4133-73.

Применение накладок второго сорта на путях ОАО “РЖД” не допускается. Накладки второго сорта могут использоваться на подъездных путях промышленных предприятий.

Таблица 8 – Предельные значения кривизны накладок.

IV Шпалы и брусья

На железных дорогах в зависимости от условий эксплуатации находят применение деревянные и железобетонные шпалы, а также брусья для стрелочных переводов и металлических мостов.

1. Основные требования к деревянным шпалам

1.1 Деревянные шпалы для железных дорог широкой колеи в зависимости от значения должны изготовляться трех типов (чертеж 15):

I — для главных путей;

II— для станционных и подъездных путей;

III — для малодеятельных подъездных путей промышленных предприятий.

Чертеж 15 – Поперечные сечения деревянных шпал по ГОСТ 78-2004:
а — обрезных; б — полуобрезных; в — не обрезных.

Чертеж 16 – Шпала деревянная:
а — обрезная с отверстиями для скрепления ДО, укрепленная от растрескивания болтами;
б — не обрезная, с отверстиями для скрепления КД, укрепленная от растрескивания обвязкой из проволоки d = 6 — 7 мм; d — клеймо гвоздевого типа; 1 — болт с гайкой; 2 — шайба 36х36х3.

Допускаются шпалы типа I с шириной нижней пласти 230 мм и шпалы типов II и с шириной нижней пласти 250 мм, в количестве не более 10 % в партии.

1.2 По форме поперечного сечения шпалы подразделяются на три вида:

– обрезные — пропилены четыре стороны;

– полуобрезные — пропилены три стороны;

– не обрезные — пропилены две противоположные стороны, две другие могут быть пропилены частично.

1.3 Размеры шпал установлены для древесины с абсолютной влажностью не более 22 %. При большей влажности древесины шпалы должны иметь по толщине и ширине припуски на усушку: для хвойных пород — по ГОСТ 6782.1-75, а для – лиственных пород — по ГОСТ 6782.2-75.

1.4 Ширины пластей шпал должны измеряться в самом узком месте на участке длиной 400 мм, отстоящем на расстоянии 380 мм от торца шпалы, толщина — в любом месте, но не ближе 380 мм от торцов.

1.5 Длина шпал должна быть 2750 мм при измерении по наименьшему расстоянию между торцами.

1.6 Шпалы должны изготовляться из древесины следующих пород: сосны, ели, пихты, лиственницы, кедра и березы.

1.7 Пласти шпал, а в обрезных шпалах и боковые стороны, должны быть взаимно параллельны. Не параллельность не должна быть более 10 мм на всю длину шпалы.

1.8 Не пропиленные поверхности шпал и обзольные участки обрезных шпал должны быть очищены от коры и луба. Сучки и ребристая закомелистость должны быть срезаны вровень с поверхностью шпалы, при этом срез сучка может быть плоским.

1.9 Шпалы должны быть глубоконаколотыми. Допускаются по согласованию с потребителем не наколотые шпалы.

1.10 Шпалы, до укладки их в путь, должны быть пропитаны на заводах – изготовителях маслянистыми защитными средствами. Качество пропитки шпал масляными антисептиками должно удовлетворять требованиям ГОСТ 20022.5-93.

1.11 Учет шпал производится в штуках.

1.12 Маркировка непропитанных шпал должна быть четкой и наноситься на одном из торцов каждой шпалы клеймением или стойкой краской. Маркировка шпал после пропитки не возобновляется.

1.13 Хранение шпал должно производиться в соответствии с ГОСТ 9014.0-75 и требованиями к пропитке древесины на шпалопропиточных заводах.

1.14 Хранение шпал должно производиться на складах с сухой территорией в штабелях в соответствии с правилами хранения древесины. Допускается укладка шпал в штабеля перекрещивающимися рядами — клетками.

2. Основные виды, типы и размеры деревянных брусьев для стрелочных переводов

2.1 По форме поперечного сечения брусья подразделяют на виды:

А — обрезные брусья (чертеж 17);

Б — необрезные брусья (чертеж 18).

Чертеж 17

Чертеж 18

2.2 По размерам поперечного сечения брусья изготовляют трех типов в зависимости от назначения:

I — для главных путей 1-го и 2-го классов, а также для путей 3-го класса при грузонапряженности более 50 млн. т км брутто/км в год при скоростях движения поездов более 100 км/ч;

II — для главных путей 3-го и 4-го классов, подъездных путей с интенсивной работой, приемоотправочных и сортировочных путей на станциях;

III — для любых путей 5-го класса, в том числе станционных, малодеятельных подъездных и прочих путей с маневрово-вывозным характером движения.

2.3 Размеры брусьев в поперечном сечении в зависимости от типов должны соответствовать указанным в таблице 9.

Таблица 9 – Размеры брусьев в поперечном сечении

2.4 Размеры поперечных сечений брусьев установлены для древесины с влажностью не более 22 %. При большей влажности размеры должны быть увеличены на припуск на усушку по ГОСТ 6782.1-75 — для брусьев, изготовляемых из хвойных пород древесины.

2.5 Ширина пластей брусьев установлена в самом узком месте на участке длиной 400 мм, отстоящем на расстоянии 350 мм от торцов бруса.

2.6 Брусья следует изготовлять длиной от 3 до 5,5 м с градацией через 0,25 м.

2.7 Отклонение по длине для всех типов брусьев — ±20 мм.

2.8 Брусья следует изготовлять и поставлять потребителям комплектами в зависимости от назначения путей, типа рельсов и марки стрелочных переводов. Количество брусьев соответствующих типов и размеров по длине в комплектах должно соответствовать указанному в таблице 10.

Таблица 10 – Количество брусьев соответствующих типов и размеров по длине в комплектах

3. Основные требования к брусьям для стрелочных переводов

3.1 Верхняя и нижняя пласти должны быть взаимно параллельны. Боковые стороны должны быть взаимно параллельны и перпендикулярны к верхней и нижней пластям. Скос пропила по всей толщине бруса не должен быть более 10 мм. Непараллельность пластей и боковых сторон допускается по нормам предельных отклонений по толщине и ширине бруса соответственно.

3.2 Торцы брусьев должны быть опилены перпендикулярно к продольной оси бруса. Скос пропила по толщине и ширине бруса не должен быть более 20 мм.

3.3 Обзольные участки брусьев должны быть очищены от коры и луба.

3.4 Сучки и ребристая закомелистость на непропиленных поверхностях должны быть срезаны вровень с поверхностью бруса, при этом срез может быть плоским.

3.5 Зарубы и запилы не допускаются на верхней пласти брусьев, на остальных поверхностях не должны быть более 20 мм глубиной и более 40 мм шириной.

3.6 Брусья до укладки в путь должны быть пропитаны маслянистыми защитными средствами. Качество пропитки брусьев, а также нормы поглощения защитных средств — по ГОСТ 20022.0-93, ГОСТ 20022.5-93.

3.7 Брусья перед пропиткой должны быть глубоконаколотыми. По согласованию с потребителем брусья могут быть ненаколотыми.

3.8 Брусья следует изготовлять из древесины сосны, ели, пихты и лиственницы.

3.9 Влажность древесины брусьев при изготовлении не нормируется.

3.10 После сушки перед пропиткой брусья должны быть укреплены от растрескивания одним из способов в соответствии с требованиями технологических процессов пропитки шпал на шпалопропиточных заводах и инструкции по содержанию деревянных шпал, переводных и мостовых брусьев железных дорог колеи 1520 мм. По согласованию с потребителем брусья могут быть без укрепителей.

3.11 Маркировку брусьев следует проводить отбойным клеймением или несмываемой краской. Маркировку после пропитки не возобновляют.

3.12 Маркировка должна позволять идентифицировать предприятие-изготовитель.

3.13 Маркировку наносят на один из торцов каждого бруса с указанием длины, породы и вида обработки.

4. Классификация по типам и основные параметры железобетонных шпал

4.1 Шпалы в зависимости от типа рельсового скрепления подразделяют на типы:

— тип I – для раздельного рельсового скрепления с резьбовым прикреплением рельса и подкладки к шпале;

— тип II – для нераздельного рельсового скрепления с резьбовым прикреплением рельса к шпале.

— тип III – для нераздельного анкерного рельсового скрепления с безрезьбовым прикреплением рельса к шпале;

Шпалы типов I , II и III представлены на чертежах 19–21.

Чертеж 19 – Тип шпалы I

Чертеж 20 – Тип шпалы II

Чертеж 21 – Тип шпалы III

Чертеж 22 – Шпалы с совмещенной колеей разной ширины:
а) — при трех рельсовых нитках (тип шпалы II) б) — при четырех рельсовых нитках (тип шпалы I)

Каждый из указанных типов шпал включает подтипы шпал с отдельными конструктивными особенностями. Обозначения подтипов шпал даются в утверждаемых рабочих чертежах шпал и содержат буквы и цифры, которые отражают конструкционные особенности этих шпал.

4.2 По применимости в кривых участках железнодорожного пути разного радиуса шпалы всех типов относят к двум видам:

— для прямых и кривых участков железнодорожного пути радиусом 350 м и более;

— для кривых малого радиуса (менее 350 м) и переходных кривых.

4.3 Для участков железнодорожного пути с двумя различными значениями ширины рельсовой колеи предусмотрены шпалы для совмещенной ширины колеи (см. чертеж 22)

4.4 Для применения на участках железнодорожного пути, требующих установки охранных приспособлений (контруголков), для всех типов шпал должны быть предусмотрены специальные конструкции именуемые «мостовыми» и «челноковыми».

4.5 По качеству изготовления шпалы относят к первому или второму сорту.

К шпалам второго сорта относят:

— шпалы с пониженными показателями по трещиностойкости п. 4.2.1;

— шпалы по точности соблюдения геометрических размеров п. 4.1.2 (см. таблицу 14); п. 4.1.3; п. 4.1.5; п. 4.1.6

— шпалы по качеству бетонных поверхностей п. 4.2.3 (см. таблицу15). Шпалы второго сорта допускаются к применению только на малодеятельных путях 5 класса и внутризаводских путях промышленных предприятий.

Поставку шпал второго сорта производят только с согласия заказчика.

4.6 Основным параметром А, который определяет ширину рельсовой колеи S, указанную в миллиметрах, для шпал всех типов является расстояние между двумя фиксированными точками на подрельсовых площадках разных концов шпалы, которое измеряют по продольной оси шпалы.

4.6.1 Для шпал типа I (см. чертеж 19) основным параметром А является расстояние между наружными упорными кромками в подрельсовых площадках разных концов шпалы, которое измеряют на уровне верха кромок.

4.6.2 Для шпал типа II (см. чертеж 20) основным параметром А является расстояние между наружными упорными плоскостями углублений в подрельсовых площадках разных концов шпалы, которое измеряют на уровне подрельсовых площадок.

4.6.3 Для шпал типа III (см. чертеж 21) основным параметром А является расстояние между внутренними плоскостями наружных выступов на головках анкеров разных концов шпалы, которое измеряют на уровне их выхода из бетона.

4.6.4 Для подтипов шпал, предназначенных к укладке в кривых малого радиуса и в переходных кривых, ширина рельсовой колеи включает поправку ∆А, учитывающую нормируемое уширение рельсовой колеи на участках железнодорожного пути в зависимости от их радиуса. Величину поправки ΔА рекомендуется принимать по таблице 11. Для разных подтипов шпал величину поправки ΔА устанавливают в технической документации.

4.6.5 Шпалы для участков железнодорожного пути с совмещенной рельсовой колеей при двух ее номинальных значениях должны иметь два разных значения расстояния А, для каждой ширины колеи.

Таблица 11 – Значения поправки (∆А) к расстоянию А для шпал, укладываемых в кривых участках железнодорожного пути

4.7 Основными параметрами, которые определяют расположение прикрепителей на подрельсовых площадках шпалы, являются расстояния а₁, а₂ и а₃, в миллиметрах:

а) для шпал типа I, представленных на чертеже 23:

1) а₁ – расстояние между двумя кромками углубления в одной подрельсовой площадке измеряемое на уровне верха кромок;

2) а₂ – расстояние между центрами отверстий измеряемое на уровне верха кромок;

3) а₃ – расстояние от упорной кромки углубления до центра ближайшего отверстия измеряемое на уровне верха кромок;

б) для шпал типа II, представленных на чертеже 24:

1) а₁ – расстояние между наклонными плоскостями одного углубления измеряемое на уровне подрельсовой площадки;

2) а₂ – расстояние между центрами отверстия измеряемое на уровне подрельсовой площадки;

3) а₃ – расстояние от упорной кромки углубления в площадке до центра ближайшего отверстия измеряемое на уровне подрельсовой площадки;

в) для шпал типа III представленных на чертеже 25 расстояния а₁, а₂ и а₃ отсутствуют.

4.8 Для шпал всех типов основным параметром, который влияет на их трещиностойкость, является высота шпалы:

 — Н_р – в подрельсовых сечениях;

 — Н_с – в среднем сечении.

Чертеж 23 – Подрельсовая часть шпал типа I с болтовым скреплением

Чертеж 24 – Подрельсовая часть шпал типа II
а) – для болтового скрепления; б) – для шурупно-дюбельного скрепления

4.9 В шпалах типа II основными параметрами, влияющими на работу рельсового скрепления, являются глубина полукруглой выемки в подрельсовой площадке с, указанная в миллиметрах и угол наклона β упорных плоскостей углублений к плоскости подрельсовых площадок, указанный в градусах (чертеж 24).

4.10 В шпалах типов I и II с болтовым скреплением основным параметром является расстояние от рабочей поверхности закладной шайбы до плоскости подрельсовой площадки h_ш, указанное в миллиметрах (чертеж 23 — 24).

4.11 В шпалах типа II с шурупно-дюбельным скреплением основным параметром является угол наклона оси дюбеля относительно перпендикуляра к плоскости подрельсовой площадки γ, указанный в градусах (чертеж 24).

4.12 В шпалах типа III основным параметром является расстояние h_Г, указанное в миллиметрах, от верха головки анкера до плоскости верха подрельсовой площадки (чертеж 25).

Чертеж 25 – Подрельсовая часть шпал типа III

5. Основные требования для железобетонных шпал

5.1 Требования назначения.

5.1.1 Форма шпалы, размещение подрельсовых площадок и прикрепителей должны соответствовать типовой схеме данной шпалы, указанной на чертежах 19 – 21 и 23 – 25 настоящего стандарта.

5.1.2 Допускаемые отклонения размеров шпал не должны превышать значений, указанных в таблице 12, для данного типа и сорта шпал.

Таблица 12 – Допускаемые отклонения размеров шпалы

5.1.3 Подуклонка подрельсовых площадок шпал первого сорта должна быть в пределах от 1/18 до 1/22, для шпал второго сорта — от 1/16 до 1/24.

5.1.4 Пропеллерность расположения подрельсовых площадок по длине шпалы не должна превышать 1/80.

5.1.5 Отклонения от прямолинейности в плоскости подрельсовых площадок шпалы по всей длине и ширине не должны превышать 1 мм для шпал первого сорта и 2 мм – для шпал второго сорта.

5.1.6 Угол наклона β упорных плоскостей углублений к плоскости подрельсовых площадок должен составлять:

— 55° – для шпал типов I и II; — 60° – для шпал типа III.

5.2 Требования надежности и стойкости к внешним воздействиям

5.2.1 Шпалы должны удовлетворять требованиям трещиностойкости.

При испытании на трещиностойкость шпалы должны выдерживать без появления видимых трещин контрольные нагрузки, указанные в таблице 13.

Таблица 13 – Контрольные нагрузки при испытаниях шпал на трещиностойкость

Контрольные нагрузки и схемы испытаний на трещиностойкость для шпал с совмещенной рельсовой колеей должны быть установлены в технической документации.

5.2.2 Толщина защитного слоя бетона от верхней поверхности шпалы до крайнего ряда рабочей арматуры должна быть не менее 25 мм и от нижней поверхности – не менее 30 мм.

5.2.3 На бетонной поверхности шпал не допускаются:

— трещины, за исключением усадочных, с раскрытием не более 0,1 мм по ГОСТ 13015-2003;

— местные наплывы бетона на подрельсовых площадках, вокруг головок анкеров, в каналах для закладных болтов и в отверстиях дюбелей;

— раковины (на бетонных поверхностях и вокруг головок анкеров) и околы кромок бетона с размерами и глубиной превышающими указанные в таблице 14.

Для шпал второго сорта размеры раковин и околов бетона допускаются в два раза больше указанных в таблице 14.

Допускается заделка раковин и околов бетона на шпалах с целью перевода их в первый сорт.

Таблица 14 – Предельные размеры раковин и околов бетона для шпал первого сорта. В миллиметрах

5.2.4 В каналах для закладных болтов шпал типа I должны быть установлены вкладыши из полимерного материала, обеспечивающие геометрические размеры канала и электрическое сопротивление шпал. Для шпал типа III должны быть установлены пластмассовые дюбели.

5.2.5 В каналах для болтов и шурупов не допускаются наплывы бетона, препятствующие установке закладных болтов и путевых шурупов в рабочее положение.

5.2.6 Электрическое сопротивление шпалы типа III, измеренное между парами прикрепителей, установленных на разных концах шпалы в сухом состоянии, в зависимости от температуры воздуха должно быть не менее указанного в таблице 15.

Таблица 15 – Нормативные значения электрического сопротивления шпал

5.2.7 Глубина заложения дюбеля в шпале относительно уровня подрельсовой площадки не должна превышать 3 мм.

5.2.8 Нижняя поверхность шпал должна быть шероховатой, образованная выступающими из бетона частицами заполнителя, но ровной.

5.3 Требования к сырью и материалам

5.3.1 Шпалы должны быть изготовлены из тяжелого бетона по ГОСТ 26633-91 класса прочности на сжатие не ниже В40.

5.3.2 Сырье и материалы для приготовления бетона должны отвечать требованиям, установленным ГОСТ 26633-91 для бетона железобетонных шпал.

5.3.3 Передаточная и отпускная прочность бетона шпал, определяемая по ГОСТ Р 53231-2008, устанавливается для каждого типа шпал технической документацией в зависимости от принятой конструкции шпалы и типа арматуры, но должна быть не ниже 34 МПА (349 кгс/см2).

5.3.4 Марка бетона шпал по морозостойкости должна быть не ниже F200.

5.3.5 Для армирования шпал следует применять:

— стальную холоднодеформированную проволоку гладкую и периодического профиля диаметром от 3 до 8 мм, не ниже класса прочности В1200;

— холоднодеформированную арматуру гладкую и периодического профиля, диаметром от 8 до 10 мм, не ниже класса прочности 1400К;

— горячекатаную и термомеханически упрочненную гладкую арматуру и периодического профиля, диаметром от 8 до 10 мм, не ниже класса прочности А1200К;

— арматурные канаты диаметром от 6 до 14 мм, не ниже класса прочности К1500К.

Гладкая арматура может применяться только с концевыми анкерами. Диаметр и класс прочности арматуры, число и расположение арматурных элементов, отклонения от номинального числа арматурных элементов и величина начального натяжения всей арматуры должны быть указаны в технической документации на шпалу. Допускается по согласованию с заказчиком применять другие виды арматуры.

5.3.6 Концы стержневой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности шпалы. Для шпал с проволочной арматурой допускается выступ концов арматуры не более 20 мм.

5.3.7 Требования к закладным деталям должны быть указаны в технической документации, в зависимости от конструкции шпалы.

V Скрепления для деревянных шпал и их элементы

1. Стыковое и промежуточное костыльное скрепление рельсов

Рельсы в стыках соединяются с помощью двухголовых металлических накладок. Путь с рельсами типов Р75, Р65 и Р50 на железобетонных шпал в зоне стыков уравнительных пролетов имеет такую же конструкцию, как и на деревянных шпалах (таблица 16, 17, чертеж 26, 27).

Основным типом рельсового скрепления для деревянных шпал является костыльное скрепление.

Таблица 16 – Детали, входящие в комплект узла стыкового и промежуточного костыльного скрепления рельсов типа Р65 и Р75

Чертеж 26 – Стыковое и промежуточное костыльное скрепление рельсов типов Р75, Р65, лист 1

Чертеж 26 – Стыковое и промежуточное костыльное скрепление рельсов типов Р75, Р65, лист 2

Таблица 17 – Детали, входящие в комплект узла стыкового и промежуточного костыльного скрепления рельсов типа Р50

Чертеж 27 – Стыковое и промежуточное костыльное скрепление рельсов типа Р50

1.1 Подкладки и прокладки при костыльном скреплении

1.1.1 Для обеспечения стабильного положения подошвы рельса и уменьшения удельного давления на подрельсовое основание, в конструкциях рельсовых скреплений применяются металлические подкладки (таблица 18, чертежи 28-31).

В скреплениях на деревянных шпалах под металлическую подкладку для предотвращения износа деревянных шпал укладываются прокладки Д50 и Д65 (чертежи32,33).

Таблица 18 – Характеристики подкладок и прокладок, применяемых при костыльном скреплении

Чертеж 28 – Подкладка Д50 для костыльного скрепления к рельсам Р50 по ГОСТ 12135-75 (Снята с производства)

Чертеж 29 – Подкладка ДН65 для костыльного скрепления к рельсам Р65 и Р75 по ГОСТ 8194-75

Чертеж 30 – Подкладка Д65 для костыльного скрепления к рельсам типов Р65 и Р75 по ГОСТ 8194-75

Чертеж 31 – Подкладка ДН6-65 для костыльного скрепления в кривых участках пути к рельсам типов Р65 и Р75 по чертежу ОП 289

Чертеж 32 – Прокладка под подкладку Д65 (ЦП67)

Чертеж 33 – Прокладка под подкладку Д50 (ОП68-74)

Чертеж 34 – Прокладка под подкладку ДН6-65 (ОП366)

1.2 Основные требования к подкладкам для костыльного скрепления

1.2.1 Подкладки должны изготовляться из полос, прокатанных из стали по ГОСТ 380-2005 с содержанием углерода от 0,16 % до 0,30 %, мышьяка — не более 0,20 %.

Рекомендуется, для повышения коррозионной стойкости, изготовлять подкладки из стали с содержанием меди 0,20—0,40 %.

1.2.2 Поверхности прилегания подкладки к рельсу и к шпале должны быть плоскими.

1.2.3 Допускаемые отклонения от правильной геометрической формы подкладок, мм, указаны ниже.

Продольная и поперечная выпуклость поверхности прилегания под кладок к подошве рельса, не более 0,5.

Продольная и поперечная выпуклость и вогнутость прилегания подкладок к шпале, не более 1,5.

Вогнутость поверхности прилегания подкладок к подошве рельса не допускается.

Отклонение от перпендикулярности торцов подкладок, не более

в вертикальной плоскости 3,0.

горизонтальной плоскости 5,0.

1.2.4 Расслоения и следы усадочных раковин на торцевых поверхностях не допускаются. Утяжка металла на верхних гранях торцов реборд не должна быть более 2 мм, а на остальных поверхностях у торцов — не более 1 мм.

1.2.5 Подкладки должны выдерживать без излома, трещин и надрывов испытание на изгиб на угол 45° (внутренний угол 135°).

1.2.6 По качеству подкладки разделяются на первый и второй сорт. Подкладки второго сорта могут использоваться на промышленных путях. Один торец подкладок второго сорта окрашивается красной краской.

1.2.7 На каждой подкладочной полосе, на наружной стороне одной из полок подкладок, должен быть выкатан выпуклыми буквами или цифрами товарный знак или условные обозначения предприятия-изготовителя так, чтобы этот знак имелся полностью или частично на каждой готовой подкладке.

1.2.8 На две подкладки каждой принятой партии навешивают металлический ярлык, в котором должно быть указано:

— товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя;

— год и месяц изготовления подкладок;

— тип подкладок и сорт; — номер партии;

— число подкладок в штуках;

— клеймо технического контроля предприятия-изготовителя;

— приемочное клеймо инспектора владельца инфраструктуры.

1.3 Путевые костыли

1.3.1 Типовые костыли (чертеж 35) имеют длину 165 мм и массу 0,38 кг. Удлиненные костыли применяются при выправке пути на пучинах. Они отличаются от типовых костылей длиной, которая может равняться 205, 230 и 280 мм, и массой (соответственно 0,46; 0,51; 0,60 кг).

Чертеж 35 – Костыль путевой ГОСТ 5812-82

1.4 Основные требования к путевым костылям

1.4.1 Костыли изготовляют из стали марки Ст4 по ГОСТ 380-2005. Допускается изготовлять костыли из стали марки Ст3 по ГОСТ 380-2005 любой степени раскисления. По согласованию между потребителем и предприятием-изготовителем допускается изготовлять костыли из сталей других марок по ГОСТ 380-2005.

Для районов с холодным климатом костыли должны изготовляться в исполнении ХЛ по ГОСТ 1515-69 из спокойных сталей указанных марок.

1.4.2 Изготовляют костыли нормальные длиной 165 мм и удлиненные трех типоразмеров: 205, 230 и 280 мм.

1.4.3 На стержне костыля не должно быть заусенцев высотой более 1,5 мм.

1.4.4 Толщина лезвия заостренной части костыля не должна быть более 2 мм.

Смещение заостренной части относительно оси стержня не должно быть более 1,5мм.

1.4.5 Костыли должны выдерживать испытание на растяжение нагрузкой 49 кН (5 тс) без нарушения целостности соединения головки со стержнем и среза боковых частей головки.

1.4.6 На головке каждого костыля наносится маркировка, содержащая товарный знак или условное обозначение предприятия-изготовителя. На головках удлиненных костылей дополнительно наносят риски — одну на костылях длиной 230 мм, две — длиной 205 мм, три — длиной 280 мм.

1.4.7 Каждая принятая партия костылей сопровождается документом о качестве, в котором указывается:

— наименование или товарный знак предприятия-изготовителя; условное обозначение костыля;

— результаты испытаний; — масса костылей;

— количество костылей.

1.5 Противоугоны пружинные

1.5.1 Для предотвращения продольного перемещения рельсов в пути на деревянных шпалах с костыльным скреплением применяются пружинные противоугоны, изготавливаемые из рессорно-пружинной стали (таблица 19, чертеж 36).

Таблица 19 – Характеристики пружинных противоугонов (по ТУ 14-4-1438─87)

Чертеж 36 – Противоугон пружинный

Таблица 20 – Характеристики и размеры противоугонов пружинных (по ТУ 32 ЦП 811─95)

Количество пар противоугонов, устанавливаемых для закрепления пути от угона, устанавливается проектом. При рельсах длиной 25 м и костыльном скреплении количество противоугонов должно быть не менее указанного в таблице 21.

Таблица 21 – Число пар противоугонов, устанавливаемых на звено рельсов длиной 25 м при костыльном скреплении, в миллиметрах

На однопутных участках с явно выраженным односторонним грузовым движением закрепление пути от угона необходимо производить в одну сторону аналогично двухпутным линиям. При появлении угона в негрузовом направлении путь следует закреплять и в этом направлении. Тормозные спуски негрузового направления должны закрепляться в обе стороны.

Пружинные противоугоны на главных и станционных путях устанавливают в средней части звена. Чертеж 37.

Чертеж 37 – Схемы закрепления пути от угона пружинными противоугонами при рельсах длиной 25 м (цифры 1 — 46 — номера шпал)

Пути станционные для одностороннего приема поездов, горочные, подгорочные и сортировочные, уложенные на щебеночном балласте с рельсами длиной 25 м, необходимо закреплять от угона 18 парами противоугонов по схеме д, а на песчаном балласте — 20 парами пружинных противоугонов по схеме г.

Пути для двухстороннего приема поездов необходимо укреплять от угона в обоих направлениях: на каждом звене длиной 25 м устанавливать 28 пар (по 14 пар в каждую сторону) противоугонов по схеме ж.

На остальных станционных путях применяются пружинные противоугоны по схемам, назначаемым в зависимости от местных условий и согласованным с заказчиком.

1.6 Основные требования к пружинным противоугонам

1.6.1 Противоугоны изготовляются из стали марки 65 по ГОСТ 14959-79, размером сечения 25 мм  по ГОСТ 2591-88. Допускается изготовление противоугонов размером сечения 22 мм.

1.6.2 Противоугоны должны подвергаться термической обработке (закалке и отпуску) для получения твердости 286-400 единиц по Бринеллю.

1.6.3 На поверхности противоугонов не должно быть трещин, закатов, пережженных мест, продольных волосовин и рисок глубиной свыше 0,5 мм. Складки металла, утонение и утолщение сечения в местах технологических пережимов браковочными признаками не являются.

1.6.4 На торцевых поверхностях противоугонов в местах рубки не допускаются заусенцы высотой более 1мм.

1.6.5 Среднее значение статического усилия сдвига противоугона вдоль подошвы рельса должно быть не менее 800 кг.

1.6.6 На каждом противоугоне должна быть нанесена маркировка, содержащая: год изготовления (последнюю цифру) и для противоугона П75 ─ цифру 7.

1.6.7 Противоугоны транспортируют без упаковки любым видом транспорта.

1.6.8 Партия противоугонов должны сопровождаться документом, в котором указывается:

— наименование предприятия-изготовителя;

— условные обозначения противоугонов;

— масса противоугонов.

2. Раздельное промежуточное скрепление

2.1 Таблица 22 – Детали, входящие в комплект узла раздельного промежуточного скрепления КД65 на деревянных шпалах с рельсами типов Р65 и Р75

Чертеж 38 – Рельсовое скрепление КД65 на деревянных шпалах с рельсами типов Р65 и Р75

Предельные допускаемые очертания кромок подкладки

Чертеж 39 – Подкладка КД65

Чертеж 40 – Прокладка под подкладку КД65

[ads9]

Чертеж 41– Шуруп путевой 24Х170 по ГОСТ 809-71

Чертеж 42 – Прокладка под подошву рельсов Р65 в скреплении КД65

VI Скрепления для железобетонных шпал и их элементы

1. Скрепление КБ65

1.1 Самым распространенным скреплением для железобетонных шпал с рельсами типов Р75, Р65 и Р50 является подкладочное раздельное скрепление (см. чертежи 43 — 62, таблицы 23, 24).

Таблица 23 – Детали, входящие в комплект узла раздельного промежуточного скрепления KБ65 на железобетонных шпалах с рельсами типа Р65 или Р75

Чертеж 43 – Рельсовое скрепление КБ65 на железобетонных шпалах с рельсами типов Р65 и Р75

Чертеж 44 – Подкладка раздельного скрепления КБ по ГОСТ 16277-93 (ТУ 14-2Р-294-2005)

Чертеж 45 – Болт закладной М22х175 по ГОСТ 16017-79

Чертеж 46 – Болт клеммный М22х75 по ГОСТ 16016-79

47 – Гайка М22х22 по ГОСТ 16018-79

Чертеж 48 – Клемма пружинная прутковая ОП 105 по ОСТ 32.156-2000

Чертеж 49 – Клемма раздельного скрепления (ПК) по ГОСТ 22343-90

Чертеж 50 – Шайба двухвитковая по ГОСТ 21797-76

Чертеж 51 – Шайба черная 22 (ЦП13)

Чертеж 52 – Скоба для изолирующей втулки КБ (ЦП138)

Чертеж 53 – Втулка изолирующая ЦП 142

Чертеж 54 – Втулка изолирующая ЦП 142А

Чертеж 55 – Втулка изолирующая ОП 142

Чертеж 56 – Втулка изолирующая ОП 142А

Чертеж 57 – Втулка изолирующая ОП 142Э

Чертеж 58 – Прокладка несимметричная под подкладку КБ СП487

Чертеж 59 – Прокладка повышенной упругости под подкладку КБ ЦП 328

Чертеж 60 – Прокладка повышенной упругости под подкладку КБ ЦП 153

Чертеж 61 – Прокладка под подошву рельсов Р65 и Р75 ЦП143

Чертеж 62 – Прокладка под подошву рельсов Р65 ЦП 356

2. Скрепление АРС-4

Чертеж 63 – Анкерное рельсовое скрепление АРС-04

Таблица 24 – Детали, входящие в комплект узла промежуточного анкерного скрепления АРС-04

Чертеж 64 – Анкер АРС-04, лист 1

Чертеж 64 – Анкер АРС-04, лист 2

Чертеж 65 – Монорегулятор литой АРС-04

Чертеж 66 – Уголок изолирующий АРС-04

Чертеж 67 – Прокладка подрельсовая ЦП 204М-АРС

Чертеж 68 – Прокладка подрельсовая АРС-04

Чертеж 69 – Клемма АРС-04

Чертеж 70 – Подклеммник АРС-04

Для регулировки ширины колеи используют изоляторы регулировочные с разной толщиной вертикальной полки, размеры которых указаны в чертежах 71-77.

Чертеж 71 – Изолятор АРС-04.07.006-10

Чертеж 72 – Изолятор АРС-04.07.006-11

Чертеж 73 – Изолятор АРС-04.07.006-12

Чертеж 74 – Изолятор АРС-04.07.006-5

Чертеж 75 – Изолятор АРС-04.07.006-6

Чертеж 76 – Изолятор АРС-04.07.006-7

Чертеж 77 – Изолятор АРС-04.07.006-9

3. Скрепление ЖБР-65

Чертеж 78 – Скрепление ЖБР-65

Таблица 25 – Детали, входящие в комплект узла раздельного промежуточного скрепления ЖБР-65 на железобетонных шпалах с рельсами типа Р65 или Р75

Чертеж 79 – Прокладка ЖБР ЦП 204

Чертеж 80 – Клемма пружинная ЖБР ЦП 369.102

Чертеж 81 – Скоба ЦП 369.103

Чертеж 82 – Прокладка упругая ЦП 369.104

Чертеж 83 – Скоба упорная ЦП 369.301

Чертеж 84 – Прокладка ЖБР1 ЦП 538, лист 1

Чертеж 84 – Прокладка ЖБР1 ЦП 538, лист 2

Чертеж 85 – Прокладка ЖБР1 ЦП 538М

Чертеж 86 – Прокладка ЖБР2 ЦП 638, лист 1

Чертеж 86 – Прокладка ЖБР2 ЦП 638, лист 2

Чертеж 87 – Прокладка ЖБР3 ЦП 738, лист 1

Чертеж 87 – Прокладка ЖБР3 ЦП 738, лист 2

4. Скрепление ЖБР-65Ш

Чертеж 88 – Скрепление ЖБР-65Ш

Таблица 26 – Детали, входящие в комплект узла раздельного промежуточного скрепления ЖБР-65Ш на железобетонных шпалах с рельсами типа Р65 или Р75.

Чертеж 89 – Шуруп путевой с шестигранной головкой ЦП 54

VII Перспективные конструкции рельсовых скреплений

1. Скрепление ЖБР-65ПШМ с металлической подкладкой

Чертеж 90 – Скрепление ЖБР-65ПШМ

Таблица 27 – Детали, входящие в комплект узла раздельного промежуточного скрепления ЖБР-65ПШМ на железобетонных шпалах с рельсами типа Р65 или Р75

Чертеж 91 – Прокладка ЦП 363

[ads10]

Чертеж 92 – Вставка направляющая ВП 920.1280

Чертеж 93 – Прокладка упругая ВП 920.1281

Чертеж 94 – Прокладка упругая ВП 920.1282

Чертеж 95 – Подкладка ЖБРМ ЦП 369.607

Чертеж 96 – Шайба плоская круглая СТО 24 71915393-ТУ097-2010

2. Скрепление ЖБР-65П с полимерной подкладкой

Чертеж 97 – Скрепление ЖБР-65П

Таблица 28 – Детали, входящие в комплект узла раздельного промежуточного скрепления ЖБР-65П на железобетонных шпалах с рельсами типа Р65 или Р75

Чертеж 98 – Подкладка полимерная ЖБР МКС-001 ЖБР, лист 1

Чертеж 98 – Подкладка полимерная ЖБР МКС-001 ЖБР, лист 2

Чертеж 99 – Прокладка МКС-002 ЖБР

Чертеж 100 – Шайба. ЦП 369.701

3. Скрепление СМ-1 с полимерным боковым упором

Чертеж 101 – Скрепление СМ-1. Исполнение 1

Чертеж 102 – Скрепление СМ-1. Исполнение 2

Таблица 29 – Детали, входящие в комплект узла раздельного промежуточного скрепления СМ-1 на железобетонных шпалах с рельсами типа Р65 или Р75

Чертеж 103 – Шайба плоская круглая СТО 22 71915393-ТУ097-2010

Чертеж 104 – Упор боковой полимерный ПР 001.001, лист 1

Чертеж 104 – Упор боковой полимерный ПР 001.001, лист 2

4. Скрепление W-30 фирмы «ФОССЛО» (VOSSLOH)

Чертеж 105 – Скрепление VOSSLOH

Таблица 30 – Детали, входящие в комплект узла раздельного промежуточного скрепления VOSSLOH

VIII Переходные стыки рельсов

1 Переходные стыки рельсов применяются на участках пути, где стыкуются разнотипные рельсы, а также однотипные рельсы, имеющие различный вертикальный износ (см. чертежи 106-117, таблицы 31-34)

Чертеж 106 – Переходный стык рельсов Р75-Р65.

Таблица 31 – Детали, входящие в комплект узла переходного стыка рельсов Р75-Р65

Чертеж 107 – Накладка переходная Р75-Р65 (правая), лист 1

Чертеж 107 – Накладка переходная Р75-Р65 (правая), лист 2

Чертеж 108 – Накладка переходная Р75-Р65 (левая), лист 1

Чертеж 108 – Накладка переходная Р75-Р65 (левая), лист 2

Чертеж 109 – Переходный стык рельсов Р65-Р50

Таблица 32 – Детали, входящие в комплект узла переходного стыка рельсов Р65-Р50

Чертеж 110 – Накладка переходная Р65-Р50 (правая)

Чертеж 111 – Накладка переходная Р65-Р50 (левая)

Чертеж 112 – Переходный стык рельсов Р65-Р50 на переходных накладках из полосы

Таблица 33 – Детали, входящие в комплект узла переходного стыка рельсов Р65-Р50 на переходных накладках из полосы

Чертеж 113 – Накладка переходная Р65-Р50 из полосы (правая)

Чертеж 114 – Накладка переходная Р65-Р50 из полосы (левая)

А-А

Чертеж 115 – Переходный стык рельсов Р50-Р50

Таблица 34 – Детали, входящие в комплект узла переходного стыка рельсов Р50-Р50

Чертеж 116 – Накладка переходная Р50-Р50 (правая) (величина перегиба Н должна соответствовать вертикальному износу головки рельса)

Чертеж 117 – Накладка переходная Р50-Р50 (левая) (величина перегиба Н должна соответствовать вертикальному износу головки рельса)

IX Изолирующие стыки рельсов

1 Изолирующие стыки рельсов применяются в конструкциях пути для обеспечения работы устройств автоблокировки и электрической централизации (чертеж 118 — 169, таблица 35 — 43)

Чертеж 118 – Стык, изолирующий рельсов типа Р65 с двухголовыми шестидырными накладками

Таблица 35 – Детали, входящие в комплект узла изолирующего стыка рельсов типа Р65 с двухголовыми шестидырными накладками

Чертеж 119 – Планка стопорная 80х80-1

Чертеж 120 – Планка стопорная 80х80-2

Чертеж 121 – Накладка МПЭ, лист 1

Чертеж 121 – Накладка МПЭ, лист 2

Чертеж 122 – Болт М27х180

Чертеж 123 – Прокладка стыковая ПС-65

Исполнение 1

Исполнение 2

Чертеж 124 – Стык, изолирующий рельсов типа Р65 высокой прочности, лист 1

Чертеж 124 – Стык, изолирующий рельсов типа Р65 высокой прочности, лист 2

Таблица 36 – Детали, входящие в комплект узла изолирующего стыка типа Р65 высокой прочности

Чертеж 125 – Прокладка стыковая ПС-65

Исполнение 1

Исполнение 2*

*применяется с торцевой прокладкой по чертежу 125 Чертеж 126 – Накладка композитная Р65 ВП, лист 1

Чертеж 126 – Накладка композитная Р65 ВП, лист 2

Чертеж 127 – Планка стопорная СИ-Р65 ВП-8-1

Чертеж 128 – Планка стопорная СИ-Р65 ВП-8-2

Чертеж 129 – Прокладка стыковая ПСН-65

Чертеж 130 – Стык, изолирующий рельсов типа Р65 с полимерными накладками, лист 1

Чертеж 130 – Стык, изолирующий рельсов Р65 с полимерными накладками, лист 2

Таблица 37 – Детали, входящие в комплект узла изолирующего стыка рельсов типа Р65 с полимерными накладками

Исполнение 1

Исполнение 2*

*применяется с торцевым изолятором по чертежу 125 Чертеж 131 – Накладка композитная Р65, лист 1

Чертеж 131 – Накладка композитная Р65, лист 2

Чертеж 132 – Планка стопорная СИ-65-8

Исполнение 1

Исполнение 2

Чертеж 133 – Стык, изолирующий рельсов типа Р65 с комбинированными (металлокомпозитными) накладками

Таблица 38 – Детали, входящие в комплект узла изолирующего стыка рельсов типа Р65 с комбинированными (металлокомпозитными) накладками

Чертеж 134 – Прокладка стыковая

Чертеж 135 – Шайба

Чертеж 136 – Втулка

Чертеж 137 – Накладка комбинированная (металлокомпозитная) «АпАТэК Р65МК»

Чертеж 138 – Накладка комбинированная (металлокомпозитная) «АпАТэК Р65МК», лист 1

Чертеж 138 – Накладка комбинированная (металлокомпозитная) «АпАТэК Р65МК», лист 2

Исполнение 1

Исполнение 2

Чертеж 139 – Стык изолирующий «ПЛАСТРОН»

Таблица 39 – Детали входящие в комплект узла, изолирующего стыка «ПЛАСТРОН»

Чертеж 140 – Накладка металлполимерная «ПЛАСТРОН»

[ads11]

Чертеж 141 – Прокладка стыковая ПСМ-65

Чертеж 142 – Накладка, изолирующая металлополимерная «ПЛАСТРОН»

Чертеж 143 – Компенсатор

Чертеж 144 – Прокладка стыковая ПС-65

Чертеж 145 – Планка стопорная СИ-65-1

Чертеж 146 – Планка стопорная СИ-65-2

Чертеж 147 – Стык, изолирующий рельсов типа Р65 с объемлющими накладками

Таблица 40 – Детали входящие в комплект изолирующего узла с объемлющими накладками для рельсов типа Р65

Чертеж 148 – Накладка НИ-65

Чертеж 149 – Планка стопорная СИ-65

Вариант оформления торцов

Чертеж 150 – Прокладка нижняя ПН-65

Чертеж 151 – Прокладка стыковая ПС-65

Чертеж 152 – Планка под болты ППБ-65

Чертеж 153 – Втулка В-27

Чертеж 154 – Прокладка боковая составная ПБС-65, лист 1

Развертка

Чертеж 154 – Прокладка боковая составная ПБС-65, лист 2

Чертеж 155 – Стык, изолирующий рельсов типа Р65 с накладками НИ-65

Таблица 41 – Детали, входящие в комплект изолирующего узла с накладками НИ-65 для рельсов типа Р65

Чертеж 156 – Накладка двухголовая НИ-65

Чертеж 157 – Втулка

Чертеж 158 – Прокладка боковая составная, лист 1

Чертеж 158 – Прокладка боковая составная, лист 2

Чертеж 159 – Планка под болты ППБ-65

Чертеж 160 – Стык, изолирующий с накладками ИИП

Таблица 42 – Детали, входящие в комплект узла изолирующего узла с накладками ИИП

А-А

Чертеж 161 – Накладка изолирующая ИИП

Чертеж 162 – Втулка

Чертеж 163 – Планка под болты

Чертеж 164 – Стык, изолирующий рельсов типа Р50 с полимерными накладками

Таблица 43 – Детали, входящие в комплект изолирующего узла с полимерными накладками для рельсов типа Р50

Чертеж 165 – Прокладка стыковая ПС-50

Чертеж 166 – Планка стопорная СИ-50-1

Чертеж 167 – Планка стопорная СИ-50-2

Чертеж 168 – Прокладка стыковая ПСН-50

Чертеж 169 – Накладка композитная Р50

X Балластная призма

1. Общие сведения

1.1 Балластный слой для железнодорожного пути устраивается из сыпучих и хорошо проводящих воду материалов. Он должен обеспечивать устойчивость пути и обладать упругими свойствами. В качестве балласта применяется щебень, асбест 1, гравий, песок.

При особо тяжелом типе верхнего строения пути для устройства балластного слоя применяется щебень на подушке из песка, а также асбест.

При тяжелом типе верхнего строения применяется щебень и асбест на подушке из песка.

При нормальном типе верхнего строения пути может применяться любой вид балластного материала.

На чертежах 170 — 179 даны поперечные профили балластной призмы (размеры на чертежах 170 — 179 указаны в метрах), которые были введены в 1964 г. для применения при реконструкции, а также при капитальном и среднем ремонтах, если при этом предусмотрена постановка пути на щебень и асбест. Основные размеры балластной призмы приведены в таблице 44.

На поперечных профилях щебеночной призмы размеры даны для плотного сложения балластных материалов. При укладке щебня вновь, толщину его под шпалой следует увеличивать для компенсации осадки на 20 % проектной толщины при размерах частиц щебня 25 — 70 мм и на 15 % при размерах частиц 40 —70 мм.

Верх щебеночного балластного слоя при деревянных шпалах должен быть на 3 см ниже их верхней пласти, а при железобетонных шпалах — в одном уровне с верхней пластью их средней части.

При новых профилях балластной призмы должна предусматриваться обочина земляного полотна шириной 50 — 60 см.

¹ С 1993 г. асбест стал называться «смесью песчано-щебеночной из отсевов дробления серпентинитов для балластного слоя железнодорожного пути».

Чертежи балластной призмы приведены с подушкой из песка. При подушке из гравия и других соответствующих ему материалов размеры балластной призмы должны быть изменены согласно таблице 44.

До 1964 г. в балластных призмах допускалась толщина щебеночного слоя до 25 см, а крутизна откосов до 1:1,25.

Ширина плеча балластной призмы должна быть не менее 25 см, а ширина: обочины — не менее 50 см.

Таблица 44 – Основные размеры балластной призмы

а)

б)

в)

г)

Чертеж 170 – Поперечные профили балластной призмы из щебня на песчаной подушке для особо тяжелого типа верхнего строения пути на однопутных участках:
а, б – соответственно в прямых и кривых на деревянных шпалах; в, г – то же на железобетонных шпалах; h – возвышение наружного рельса; 1 – щебень, 2 – песок.

а)

б)

в)

г)

Чертеж 171 –– Поперечные профили балластной призмы из щебня на песчаной подушке для тяжелого типа верхнего строения пути на однопутных участках:
а, б – соответственно в прямых и кривых на деревянных шпалах; в, г – то же на железобетонных шпалах; h – возвышение наружного рельса; 1 – щебень, 2 – песок.

а)

б)

в)

г)

Чертеж 172 – Поперечные профили балластной призмы из щебня на песчаной подушке для нормального типа верхнего строения пути на однопутных участках:
а, б – соответственно в прямых и кривых на деревянных шпалах; в, г – то же на железобетонных шпалах; h – возвышение наружного рельса; 1 – щебень, 2 – песок.

а)

б)

в)

г)

Чертеж 173 – Поперечные профили балластной призмы из щебня на песчаной подушке для особо тяжелого типа верхнего строения пути на двухпутных участках:
а, б – соответственно в прямых и кривых на деревянных шпалах; в, г – то же на железобетонных шпалах; А – уширение междупутья в кривых; h – возвышение наружного рельса; 1 – щебень, 2 – песок.

а)

б)

в)

г)

Чертеж 174 – Поперечные профили балластной призмы из щебня на песчаной подушке для тяжелого типа верхнего строения пути на двухпутных участках:
а, б – соответственно в прямых и кривых на деревянных шпалах; в, г – то же на железобетонных шпалах; А – уширение междупутья в кривых; h – возвышение наружного рельса; 1 – щебень, 2 – песок.

а)

б)

в)

г)

Чертеж 175 – Поперечные профили балластной призмы из щебня на песчаной подушке для нормального типа верхнего строения пути на двухпутных участках:
а, б – соответственно в прямых и кривых на деревянных шпалах; в, г – то же на железобетонных шпалах; А – уширение междупутья в кривых; h – возвышение наружного рельса; 1 – щебень, 2 – песок.

Чертеж 176 – Образец поперечного профиля балластной призмы из щебня с покрывающим слоем из асбестового балласта на песчаной подушке для тяжелого типа верхнего строения пути: 1 – асбест, 2 – щебень, 3 – песок.

Чертеж 177 – Образец поперечного профиля балластной призмы из асбеста на песчаной подушке для нормального типа верхнего строения пути: А – уширение междупутья в кривых; h – возвышение наружного рельса; 1 – асбест, 2 – песок.

Чертеж 178 – Образец поперечного профиля балластной призмы из щебня на земляном полотне из скальных грунтов, чистого крупно- и среднезернистого песка для тяжелого типа верхнего строения пути: 1 – щебень.

Чертеж 179 – Образец поперечного профиля балластной призмы из щебня с выпуском гравийной подушки для тяжелого типа верхнего строения пути: 1 – щебень, 2 – гравий.

а)

б)

в)

г)

Чертеж 180 – Поперечные профили балластной призмы из щебня на песчаной подушке с использованием защитного слоя.
а, б – соответственно в прямых и кривых на деревянных шпалах; в, г – то же на железобетонных шпалах; h – возвышение наружного рельса; 1 – щебень, 2 – песок, 3 – защитный слой*.

*Защитный слой может быть устроен из:

— плит пенополистерола; — геотекстиля;

— георешетки.

2. Основные требования к щебню из природного камня для балластного слоя железнодорожного пути

2.1 Стандарт распространяется на щебень из природного камня, получаемый методом дробления горных пород и используемый в качестве балластного слоя железнодорожного пути.

Щебень должен применяться в соответствии со строительными нормами и правилами, и другими нормативными документами, утвержденными в установленном порядке.

2.2 В зависимости от вида исходной горной породы щебень изготавливают из скальных пород или валунов и гравия.

2.3 К щебню предъявляют требования по следующим показателям: – зерновому составу;

– содержанию частиц размером менее 0,16 мм;

– содержанию дробленых зерен (в щебне из валунов и гравия);

 – прочности;

– содержанию зерен слабых пород; – содержанию глины в комках;

– морозостойкости;

– электроизоляционным свойствам.

2.4 В зависимости от крупности зерен щебень подразделяют на две фракции с размером зерен от 25 до 60 мм и от 5 до 25 мм. На железных дорогах общего пользования щебень фракций: от 25 до 60 мм предназначается для балластировки главных путей, щебень фракций от 5 до 25 мм — для балластировки станционных и подъездных путей.

3. Основные требования к гравийному и гравийно-песчаному балласту

3.1 Стандарт распространяется на гравийный и гравийно-песчаный балласт, который является природной песчано-гравийной смесью, образовавшейся в результате естественного разрушения горных пород, и используемой в качестве балластного слоя железнодорожного пути.

Гравийный балласт должен применяться на приемоотправочных и других станционных путях, а также в качестве подушки под щебеночный и асбестовый балласты; гравийно-песчаный — на малодеятельных станционных, подъездных и соединительных путях и в качестве подушки под все виды балластов.

3.2 Гравийный и гравийно-песчаный балласт должен характеризоваться следующими показателями:

– зерновым составом;

– содержанием кварцевых зерен прочных изверженных и метаморфических горных пород;

– содержанием зерен слабых пород;

– содержанием пылевидных и глинистых частиц.

4. Основные требования к песчано-щебеночной смеси

4.1 Технические условия распространяются на неклассифицированные (рядовые) отходы асбестовых обогатительных комбинатов, которые остаются после отсасывания вакуум-насосами сортовых волокон асбеста из измельченной при многостадийном дроблении и грохочении асбестоносной горной породы — серпентинита (змеевика).

4.2 К смеси предъявляют требования по следующим показателям:

 – зерновому составу;

– истираемости в полочном барабане;

– морозостойкости;

– содержанию почвы и глины в комках.

РАЗРАБОТАН:

Тоже важные документы:

Инструкция по сборке железнодорожного переезда из монолитных плит на основе резинокорда
Количество просмотров: 5144

Альбом чертежей верхнего строения железнодорожного пути, МПС РФ (ПКТБ ЦП) 1995
Количество просмотров: 3729

Каталог стрелочных переводов
Количество просмотров: 5410

Просмотров: 7042